Od preformy do butelki pełnej napoju

Nowoczesny zakład, jeden z największych i najważniejszych w europejskiej sieci PepsiCo, na co dzień produkuje miliony litrów napojów. Jednocześnie służy jako przykład dla innych fabryk w zakresie zrównoważonego rozwoju i innowacji środowiskowych.

Nastolatkowie zostali przyjęci zgodnie z najwyższymi standardami sanitarnymi – wyposażeni w odzież ochronną i przeszkoleni z zasad bhp. Podczas zwiedzania, oprowadzani przez Tomasza Szmajdewicza, starszego kierownika ds. produkcji w zakładzie PepsiCo w Michrowie – pracownika z 30-letnim stażem – mogli obserwować proces powstawania napojów od preformy do gotowej butelki.

– Aby powstała Pepsi, potrzebujemy czterech składników: wody, koncentratu, cukru i dwutlenku węgla. Wszystko to mieszamy i otrzymujemy gotowy napój. Nasza woda pochodzi z własnych sześciu studni głębinowych, sięgających 250 m. Musimy ją uzdatnić, później ją odgazowujemy, czyli usuwamy tlen, by dodać dwutlenek węgla – tłumaczył przewodnik.

Jumbo, roboty i automatyzacja

Zakład w Michrowie, działający od 1993 r., to ogromny obiekt o powierzchni 31 tys. mkw. z sześcioma nowoczesnymi liniami produkcyjnymi, w tym unikatową w Polsce linią Jumbo, umożliwiającą umieszczanie różnych marek napojów na jednej palecie. Zatrudnia ok. 300 osób, z których wiele pracuje tam od ponad dwóch dekad. „Widać, że pracownicy czują się tu potrzebni, że to nie tylko fabry-ka, ale i wspólnota” – zauważył jeden z opiekunów grupy. Fabryka działa nieprzerwanie przez 7 dni w tygodniu, 24 godziny na dobę. Na miejscu funkcjonuje aż sześć linii produkcyjnych, rozlewających różne rodzaje napojów – od klasycznej Pepsi, przez Lipton Ice Tea, po napoje energetyzujące Rockstar. Produkcja jest w znacznej mierze zautomatyzowana – jak zauważyli uczniowie, „jest tam mało ludzi, a dużo robotów”. Największym działem jest natomiast logistyka – to magazyn przyjmuje surowce, obsługuje linie i wysyła gotowe produkty.

Uczniowie byli pod ogromnym wrażeniem automatyzacji procesu – nowoczesne maszyny, roboty pakujące, inteligentne systemy kontroli jakości. – „Najbardziej podobało mi się, że jedna maszyna po-trafi wyprodukować aż 36 tys. butelek na godzinę!” – opowiadał jeden z siódmoklasistów. Równie fascynujące okazało się etykietowanie, pakowanie w zgrzewki i paletyzacja przy użyciu folii termokurczliwej.

Gramy, które dają tony oszczędności

Podczas zwiedzania uczniowie zobaczyli, jak z małych preform są rozdmuchiwane butelki. Dowiedzieli się, że butelka półlitrowa dziś waży tylko 17 g, podczas gdy 30 lat temu było to 28 g.

– To pokazuje, jak mocno technologia poszła do przodu i jak bardzo zależy nam na ograniczeniu ilości plastiku – mówił Tomasz Szmajdewicz.

Jednak nie tylko technologia była przedmiotem zainteresowania – równie mocno wybrzmiał temat ochrony środowiska. PepsiCo konsekwentnie realizuje strategię „PepsiCo Positive” (pep+), skupia-jącą się na zrównoważonym łańcuchu dostaw, przyjaznych środowisku produktach i pozytywnym wpływie na planetę. Fabryka w Michrowie wyróżnia się na tle całej branży. Większość plastikowych bute-lek produkowanych w zakładzie pochodzi z recyklingu – dokładnie 98 proc. butelek PET trafiających do sklepów wytwarza się z rPET. To jednak nie wszystko. Uczniowie dowiedzieli się też, że szklane butelki zwrotne mogą być używane średnio aż sześć razy.

– To dlatego czasem wyglądają na lekko zarysowane, ale są w pełni zdatne do użytku – wyjaśnił przewodnik. – Nasze inwestycje w ochronę środowiska są wielowymiarowe – kontynuował Tomasz Szmajdewicz. – Zainwestowaliśmy ok. 2 mln dol. w zmniejszenie wysokości nakrętek, co zmniejszyło wagę butelek i pozwoliło ograniczyć zużycie plastiku o 700 t rocznie w zakładach w Michrowie i Żninie – wyliczył.

Uczniowie poznali też zasady nowego systemu kaucyjnego, który ruszy w Polsce 1 października 2025 r. PepsiCo jest jedną z firm tworzących operatora systemu – Kaucja.pl. Dzięki temu butelki i puszki trafią z powrotem do recyklingu, co zapewni dostęp do wysokiej jakości tworzyw i zmniejszy zależność od surowców z importu. „Wreszcie butelki będą miały wartość – 50 gr lub 1 zł. To wystarczy, by nie trafiały do lasu czy rowu, tylko wróciły do producenta” – podsumował jeden z uczniów.

Specjalne kołderki dla maszyn

Fabryka PepsiCo zainwestowała również w bezpieczeństwo energetyczne – w 2024 r. uruchomiono instalację fotowoltaiczną o mocy 1 MWp, która już teraz pokrywa znaczną część zapotrzebowania zakładu. W planach jest dalsze zwiększenie mocy instalacji, tak aby jeszcze bardziej uniezależnić się od zewnętrznych dostaw energii.

– Już dziś 8 proc. energii pochodzi ze słońca, a pracujemy nad tym, by ta liczba systematycznie rosła – mówił przewodnik.

Zwiedzający dowiedzieli się również, że wiele maszyn ma specjalne „kołderki” – otuliny termiczne, które pozwalają zatrzymać ciepło i zmniejszyć zużycie energii.

Wodę – kluczowy surowiec w produkcji napojów – również traktuje się w PepsiCo z najwyższą starannością. Woda jest nie tylko uzdatniana i oczyszczana, lecz także wykorzystywana wielokrotnie.

– Woda po ostatnim płukaniu zbierana jest do specjalnych zbiorników i wykorzystywana przy kolejnym myciu. Po produkcji trafia do fabrycznej oczyszczalni ścieków, gdzie przechodzi przez biologiczne i chemiczne oczyszczanie – opowiadał pan Tomasz.

„To jest super, że puszki myją nie wodą, tylko powietrzem. Dzięki temu nie marnują wody” – zauważyła jedna z uczennic. Chodziło o specjalne płukanie puszek zjonizowanym powietrzem zamiast klasycznego płukania wodą, co pozwala oszczędzić tysiące litrów każdego dnia.

Młodzież z Fiukówki dowiedziała się również, że smak Pepsi różni się w zależności od kraju, głównie z powodu stosowanego cukru – w Polsce jest to cukier z buraka, a np. w USA – syrop kukurydziany. Usłyszały też, że etykieta i data na butelce to nie tylko informacja o przydatności do spożycia, lecz także kod produkcyjny, który pozwala prześledzić całą historię powstania produktu.

Na koniec spotkania uczniowie zadawali pytania i dzielili się swoimi przemyśleniami. Na pytanie: „A jak długo trwa wyprodukowanie jednej puszki?” – Odpowiedź brzmiała: „25 minut – od momentu gdy puszka trafia na taśmę, do chwili gdy jest już zapakowana na palecie”.

Cała filozofia działania

Podczas podsumowania wizyty uczniowie jednogłośnie stwierdzili, że wizyta w Michrowie była jedną z najciekawszych lekcji w ich dotychczasowej edukacji. „To nie tylko fabryka, to cała filozofia działania – nowoczesność, precyzja, ekologia i odpowiedzialność” – komentowały.

PepsiCo w Polsce to dziś pięć zakładów (dwa napojowe i trzy przekąskowe), zatrudniające ponad 3200 osób. Co czwarta z nich pracuje w firmie od ponad 10 lat, a 620 osób ma za sobą przynajmniej 20 lat stażu. Polska jest jednym z 20 najważniejszych rynków dla koncernu na świecie, a zakład w Michrowie odgrywa kluczową rolę – produkuje na rynek krajowy i eksportuje napoje do ponad 10 krajów europejskich.

Wizyta uczniów z Fiukówki nie tylko pokazała młodym ludziom, jak powstają ich ulubione napoje, lecz także uświadomiła, że za każdą butelką stoi odpowiedzialność – za środowisko, za jakość, za ludzi. I to była najcenniejsza lekcja tego dnia.